Recyceltes PLA Filament

Lisa Ernst · 21.11.2025 · Technik · 12 min

Als wir in der Werkstatt von 33d.ch zum ersten Mal mit recycled PLA filament experimentiert haben, lag neben der Maschine die halb leere Rolle Standard-PLA – und die Frage im Raum: Taugt das recycelte Zeug wirklich für den Alltag oder ist es nur fürs Gewissen gut? Nach ein paar Kalibrierwürfeln, missglückten Clips und einem ziemlich verformten Gehäuse war klar: Die Unterschiede zu klassischem PLA sind kleiner, als viele denken – aber sie entscheiden im Alltag darüber, ob deine Teile halten oder im falschen Moment brechen. Studien zeigen, dass recyceltes PLA bei ähnlicher Druckqualität die Umweltbelastung und Treibhausgasemissionen spürbar senken kann, wenn Recycling und Energieeinsatz sauber organisiert sind (sciencedirect.com) (ncbi.nlm.nih.gov).

In diesem Beitrag fassen wir zusammen, worauf wir bei 33d.ch bei recyceltem PLA achten: von den Grundlagen über die Vorbereitung bis zur Schritt-für-Schritt-Einstellung am Drucker – inklusive typischer Stolperfallen, die uns am Anfang selber passiert sind. Zielgruppe sind Hobby-Maker, Schulen und KMU, die mit vertretbarem Aufwand ein spürbar nachhaltigeres 3D-Druck-Setup aufbauen wollen, ohne bei der Druckqualität grosse Kompromisse einzugehen.

Quelle: Eigene Darstellung

Grundlagen & Vorteile von recyceltem PLA

Beim Einsatz von recycled PLA filament geht es praktisch um zwei Dinge: Erstens muss die Druckqualität stimmen – also sauberes Druckbild, vernünftige Maßhaltigkeit und ausreichend Haltbarkeit für deine Anwendung. Zweitens möchtest du deine Ökobilanz verbessern, ohne dir bei jedem Drucklauf Sorgen um verstopfte Düsen oder spröde Teile machen zu müssen (sciencedirect.com).

PLA selbst ist ein Biokunststoff, meist aus Mais- oder Zuckerrohrstärke, der im Vergleich zu klassischen Erdölkunststoffen eine günstigere CO₂-Bilanz haben kann – vor allem, wenn Energieverbrauch und Entsorgung mit betrachtet werden (ijert.org) (sciencedirect.com). Recyceltes PLA (rPLA) entsteht, wenn Produktionsabfälle, Fehlteile oder gebrauchte PLA-Bauteile zerkleinert, aufbereitet und erneut zu Filament extrudiert werden – oft als Mischung aus recyceltem und frischem Material, teilweise mit sehr hohem Recyclinganteil (mdpi.com) (filamentive.com).

Mehrere Untersuchungen zeigen, dass die mechanischen Eigenschaften von recycled PLA im Bereich Zug- und Biegefestigkeit häufig nur leicht unter denen von frischem PLA liegen, teilweise sogar sehr ähnlich, solange das Material nicht zu oft neu eingeschmolzen wurde und der Prozess sauber geführt wird (mdpi.com) (sciencedirect.com) (sciencedirect.com). Hersteller wie Prusa oder Filamentive berichten, dass ihre rPLA-Filamente im Alltag ähnlich einfach zu drucken sind wie Standard-PLA und sich für Prototypen, Gadgets, Gehäuse und Alltagsobjekte eignen (prusa3d.com) (filamentive.com).

Zur Ökobilanz: Eine Lebenszyklusanalyse zu PLA zeigt, dass das Recycling von PLA deutlich geringere Treibhausgasemissionen verursacht als Verbrennung oder Deponierung, weil Material und Energie ein weiteres Mal genutzt werden (ncbi.nlm.nih.gov). Hersteller recycelter Filamente verweisen auf CO₂-Reduktionen von rund 35 bis über 50 Prozent im Vergleich zu nicht recyceltem Filament, wenn man Produktion und Materialherkunft berücksichtigt (filamentive.com).

Wenn du generell nachhaltiger drucken willst, kannst du recycled PLA mit recyceltem PETG (rPETG), rPET oder recyceltem Polypropylen kombinieren. So deckst du verschiedene Temperaturbereiche und Belastungen ab, bleibst aber bei Materialien mit reduziertem Ressourcen-Footprint (materially.eu) (3dtrcek.com) (packagingeurope.com).

rPLA im Vergleich – grobe Orientierung

In unseren Projekten bei 33d.ch nutzen wir rPLA überall dort, wo Teile regelmäßig erneuert werden oder hauptsächlich optische und leichte mechanische Anforderungen haben – zum Beispiel Musterteile für Kunden, Halterungen in Labors oder einfache Gehäuse für Sensoren. Für stark belastete Clips und Teile im Maschinenbau greifen wir häufiger zu rPETG oder technischen Kunststoffen, behalten aber rPLA bewusst für alles im Blick, was den „Sweet Spot“ aus Alltagstauglichkeit und nachhaltigerem Material treffen soll.

Vorbereitung & Einrichtung

Bevor du loslegst, lohnt sich ein sauberer Rahmen: Du brauchst einen FDM-3D-Drucker mit gut kalibriertem Bewegungs- und Extrusionssystem, idealerweise mit beheiztem Druckbett und einem Aufstellort ohne Zugluft (lancashire.ac.uk). Für recycled PLA filament eignen sich die gleichen Druckertypen wie für Standard-PLA, aber Filamenthandling und Kühlung sind einen Tick wichtiger. Viele rPLA-Filamente laufen bei 190 bis 220 °C an der Düse und 40 bis 60 °C am Heizbett – die genauen Werte stehen im Datenblatt (filamentive.com) (prusament.com).

Als Testobjekte haben sich ein 20-mm-Kalibrierwürfel und ein kleines funktionales Bauteil bewährt, zum Beispiel ein Scharnier oder ein Clip, den du später wirklich benutzt (printables.com) (printables.com). So siehst du sehr schnell, ob Maßhaltigkeit, Oberfläche und Layerhaftung passen.

Ein trockener Lagerort für dein Filament ist Pflicht: geschlossene Box mit Trockenmittel, idealerweise mit Hygrometer. Auch rPLA nimmt Feuchtigkeit auf, was sich in Bläschen, rauer Oberfläche und schlechter Layerhaftung zeigt (nice-cdn.com). Wenn das Filament beim Drucken „knistert“ oder sehr matt und porig extrudiert, lohnt sich ein Trocknungszyklus – oft bei etwa 50 °C für einige Stunden (nice-cdn.com) (filamentive.com).

Schnell-Check vor dem ersten rPLA-Druck

In unserer Werkstatt hat sich vor dem ersten Druck mit einer neuen rPLA-Rolle dieser Kurz-Check bewährt: Der Drucker steht stabil und zugluftfrei, das Bett ist gelevelt und sauber, im Slicer ist ein funktionierendes PLA-Profil hinterlegt, das Filament ist trocken und frei von Knoten, Testmodelle und Schieblehre liegen bereit, und du hast grob im Blick, wie lange der Druck läuft und wie viel Material ungefähr durchgeht (3dbenchy.com) (ncbi.nlm.nih.gov). Wenn diese Punkte abgehakt sind, ist die Chance sehr hoch, dass der erste rPLA-Lauf eher spannend als frustrierend wird.

Beim Stromverbrauch sehen wir bei typischen Desktop-FDM-Druckern in Kundenprojekten Werte um 100 bis 150 Watt im laufenden Betrieb, je nach Gerät und Temperatur. Über mehrere Stunden sammeln sich da schnell 0,8 bis 1,2 kWh an (snapmaker.com) (solartechonline.com). Wenn du mehrere kleinere Teile auf einmal druckst, statt jeden Halter einzeln, sparst du nicht nur Zeit, sondern auch Energie.

Schritt-für-Schritt: rPLA im Alltag einführen

Quelle: filamentive.com

Recyceltes PLA-Filament im Druck: In vielen Fällen ist das Druckbild kaum von klassischem PLA zu unterscheiden.

Schritt 1: Ziel definieren und Testteile wählen. Überlege dir, was du mit recycled PLA filament abdecken willst: Deko, Prototypen, Gehäuse, leicht belastete Funktionsbauteile oder wiederkehrende Kleinserien (filamentive.com). Nimm dazu einen 20-mm-Kalibrierwürfel für Maßhaltigkeit und ein Scharnier oder Clip, der einrastet – so spürst du die Layerhaftung sofort (printables.com) (printables.com). Wir nutzen intern gerne auch 3D-Benchy oder kleine Gehäuse, um typische Problemzonen wie Überhänge und Brücken gleich mitzusehen (3dbenchy.com).

Schritt 2: Referenzdruck mit Standard-PLA anlegen. Drucke beide Testteile zunächst mit deinem gewohnten PLA-Profil (z. B. 0,2 mm Layerhöhe, 3 Perimeter, 15–30 % Infill) bei bekannten Temperaturen und Lüftereinstellungen (filamentive.com). Notiere dir Düsensolltemperatur, Betttemperatur, Geschwindigkeit, Lüfterprofil und Retract-Werte – bei uns hängt so ein „Basisprofil“ für jeden Drucker sichtbar an der Wand. Später kannst du rPLA direkt dagegen vergleichen (obico.io).

Schritt 3: recycled PLA filament nach Datenblatt einstellen. Anschließend wechselst du auf rPLA, übernimmst das PLA-Profil und passt nur die Temperaturen an – zum Beispiel 200–215 °C an der Düse und 50–60 °C am Bett bei Prusament PLA Recycled (prusament.com) (prusa3d.com). Viele Hersteller empfehlen die gleiche oder leicht höhere Düsensolltemperatur wie bei Standard-PLA, weil rPLA je nach Mischung etwas anders schmilzt (mdpi.com) (sciencedirect.com). Wir starten meist im Mittel des empfohlenen Bereichs und schauen uns gezielt die ersten zwei Schichten an.

Schritt 4: Druckbild und Maßhaltigkeit prüfen. Miss nach dem Druck des rPLA-Würfels die Kanten mit der Schieblehre und vergleiche sie mit 20 mm – Abweichungen von ±0,1–0,2 mm sind bei vielen Desktop-Druckern normal (printables.com). Prüfe die Seitenflächen im Licht: saubere Layer, keine ausgeprägten Zipper, scharfe Ecken wie bei der PLA-Referenz (3dbenchy.com). Wenn du feine Lücken oder Unterextrusion siehst, hilft meist ein Temperatur-Plus von 5 °C oder eine leichte Flow-Korrektur.

Schritt 5: Layerhaftung und Funktion testen. Beim Scharnier oder Clip geht es ans Eingemachte: Öffne, biege, klicke. Studien zu recycled PLA zeigen, dass die Zugfestigkeit bei kontrolliertem Recycling häufig nur moderat sinkt und nahe bei frischem PLA bleibt (mdpi.com) (sciencedirect.com). In der Praxis heisst das für uns: Wenn ein Clip bei normaler Nutzung nicht sofort entlang der Layer bricht, sondern erst bei grober Überlast, setzen wir rPLA für ähnliche Teile ein. Muss der Clip aber täglich starke Biegebeanspruchung aushalten, steigen wir auf PETG oder rPETG um (3dtrcek.com).

Schritt 6: Warping, Geruch und Oberfläche vergleichen. Achte beim Druckstart darauf, ob Ecken hochziehen oder die erste Schicht ungleichmäßig haftet. Viele rPLA-Filamente verhalten sich beim Warping sehr ähnlich wie gutes PLA – sprich, praktisch verzugsfrei bei passender Betttemperatur und sauberer Z-Offset-Einstellung (filament2print.com) (spectrumfilaments.com). Beim Geruch merken wir in der Werkstatt meist keinen relevanten Unterschied zu normalem PLA, was im Vergleich zu ABS oder ASA ein klarer Komfortvorteil ist – gute Lüftung bleibt trotzdem Pflicht (3d-fabrik.at) (filamentive.com).

Schritt 7: Energieverbrauch und Slicer-Strategie optimieren. Studien zur Nachhaltigkeit von FFF-Druck zeigen, dass neben dem Material vor allem Druckdauer, Füllstrategie und Strommix entscheidend sind: Kürzere Druckzeiten, gebündelte Jobs und optimierte Infill-Muster sparen Energie und Material (mdpi.com) (ncbi.nlm.nih.gov). Ein 8-Stunden-Druck mit rund 0,1–0,15 kWh pro Stunde macht grob 0,8–1,2 kWh (snapmaker.com). Wenn du deine Bauteile so modellierst und slicest, dass sie nicht massiver sind als nötig, sparst du gleichzeitig Strom und rPLA (solartechonline.com) (sciencedirect.com).

Häufige Probleme & Lösungen

Ungleichmäßige Extrusion gehört zu den Klassikern bei recycled PLA filament: sichtbare Linien, dünne Stellen, Lücken im Infill. Oft steckt schwankender Filamentdurchmesser oder Feuchtigkeit im Material dahinter (filamentive.com). Die Kombination aus gutem Hersteller (mit dokumentierter Durchmessertoleranz), trockener Lagerung und leicht erhöhter Düsentemperatur sorgt in vielen Fällen für Ruhe im Druckbild (filamentive.com) (mdpi.com).

Ein zweites Thema, das uns am Anfang genervt hat: Düsenverstopfungen bei einzelnen rPLA-Chargen. In Studien mit recyceltem PLA wird beschrieben, dass in Einzelfällen Clogging auftrat, während die Vergleichsprobe mit frischem PLA sauber durchlief (sciencedirect.com) (researchgate.net). Unsere Praxis-Lösung: Hotends, die sich einfach reinigen lassen, regelmäßige „Cold Pulls“ und bei hartnäckigen Fällen ein klarer Schnitt – andere Rolle, andere Charge, anderer Hersteller.

Das dritte Problem sehen wir vor allem bei Funktionsbauteilen: sprödes Bruchverhalten nach längerer Nutzung oder bei tieferen Temperaturen. PLA verliert generell Zähigkeit, wenn es oft erhitzt oder stark gealtert ist (ncbi.nlm.nih.gov) (sciencedirect.com). Wiederholt recyceltes PLA zeigt in Studien einen Rückgang der Schlagzähigkeit, während die Zugfestigkeit bei guter Prozessführung häufig im akzeptablen Bereich bleibt (mdpi.com) (sciencedirect.com). Für uns heisst das: rPLA eher für mäßig belastete Teile und Prototypen, nicht für sicherheitsrelevante Teile oder Federmechanismen mit Dauerschwingung.

Ein reales Beispiel aus unserer Werkstatt: Ein Kunde wollte starke Clips für Kabelketten aus rPLA, weil das Material ökologisch gut ins Projekt passte. Der erste Druck sah top aus, aber beim Einclippen brachen einige Teile entlang der Layer. Wir haben dann die Düsentemperatur erhöht, mehr Perimeter gewählt und die Geometrie leicht abgerundet – damit wurden die Clips deutlich robuster (3dbenchy.com) (ncbi.nlm.nih.gov). Für die finalen, permanent belasteten Clips sind wir am Ende dennoch auf rPETG gewechselt – rPLA blieb im Projekt für Prototypen und optische Teile (3dtrcek.com).

Varianten & Anpassungen

Quelle: filament.ch

Vom Abfall zum Produkt: Ein 3D-gedruckter Pflanztopf aus recyceltem PLA zeigt, wie alltagstauglich nachhaltige Filamente sein können.

Wenn dein rPLA-Profil sitzt, kannst du dein nachhaltiges Setup nach und nach erweitern. Eine naheliegende Richtung sind andere „grüne“ Filamente, etwa recyceltes PETG, das aus definierten Recyclingströmen gewonnen wird und für höhere Temperaturen und stärkere Belastungen ausgelegt ist (3dtrcek.com) (formfutura.com). Solche Materialien verbinden robuste Performance mit reduziertem Einsatz von Primärrohstoffen – wenn Recycling und Produktion transparent dokumentiert sind (materially.eu).

Spannend sind auch recycelte PP- oder PE-basierte Filamente, bei denen Forschungsinstitute und Firmen aktiv daran arbeiten, Verpackungsabfälle in druckbare Filamente zu verwandeln (packagingeurope.com) (materialdistrict.com). Projekte wie die Zusammenarbeit des Fraunhofer IFAM mit Hochschulen zeigen, dass aus Haushaltsverpackungen hochwertige 3D-gedruckte Produkte entstehen können, wenn Sortierung und Aufbereitung sauber funktionieren (fraunhofer.de). In der Praxis sehen wir aber häufig, dass solche Filamente noch eher experimentell sind – im Alltag setzen wir heute deutlich häufiger auf rPLA und rPETG.

Auch bei der Spule gibt es Stellschrauben: rPLA-Hersteller arbeiten mit Pappkernen oder kompletten Kartonspulen aus recycelten, teils FSC-zertifizierten Materialien (spectrumfilaments.com) (formfutura.com) (filamentive.com). Prusament kombiniert bei PLA Recycled einen Kartonkern mit leichten Seitenteilen aus recyceltem Polycarbonat (prusa3d.com) (prusa3d.com). Bei 33d.ch sortieren wir leere Spulen konsequent vor – Karton geht ins Altpapier oder wird für Halter und Wickelprojekte zweckentfremdet, robuste Kunststoffspulen nutzen wir intern weiter, solange sie mechanisch in Ordnung sind.

Wenn du noch einen Schritt weiter gehen willst, kannst du Fehldrucke und Reststücke selbst zerkleinern und neu extrudieren. Desktop-Shredder wie der Felfil Shredder+ verwandeln alte Drucke in Granulat (felfil.com). Systeme wie 3devo, ProtoCycler oder Recyclebot kombinieren Zerkleinerung und Extrusion zu neuem Filament (3devo.com) (redetec.com) (wikipedia.org). Bevor du hier investierst, empfehlen wir Erfahrungsberichte und Leitfäden – reproduzierbar gutes Filament ist anspruchsvoller, als es auf den ersten Blick aussieht (filamentive.com) (arxiv.org).

Empfohlenes Video: Dieses YouTube-Video zeigt praxisnah, wie sich ein konkretes rPLA-Filament im Druck verhält, mit Detailaufnahmen von Oberflächen und sinnvollen Start-Einstellungen.

FAQ & Fazit zu recyceltem PLA

Quelle: digitmakers.ca

Recyceltes PLA-Filament: Aus Abfällen entsteht neues Material für den 3D-Druck – sinnvoll, wenn Qualität und Prozess stimmen.

Frage 1: Wie stark ist recyceltes PLA im Vergleich zu normalem PLA?
Laborstudien zeigen, dass recyceltes PLA bei kontrolliertem Recycling in Zugfestigkeit und Steifigkeit oft im gleichen Größenbereich wie frisches PLA liegt, mit teilweise etwas geringerer Schlagzähigkeit (mdpi.com) (sciencedirect.com). In unserer Werkstatt merken wir den Unterschied vor allem bei sehr dünnen oder stark belasteten Clips – für Gehäuse, Halter und Musterteile passt rPLA in den meisten Fällen problemlos.

Frage 2: Für welche Anwendungen eignet sich rPLA besonders – und wo nicht?
Sehr gut funktioniert rPLA bei Prototypen, Deko-Teilen, Innenraum-Gehäusen und leicht belasteten Funktionsteilen (filamentive.com) (spectrumfilaments.com). Weniger geeignet ist es – wie auch Standard-PLA – für Bauteile über etwa 50–60 °C Umgebungstemperatur oder für Teile mit hoher Schlag- und Dauerbiegebelastung, etwa Federmechanismen oder Außenteile in direkter Sonne (prusament.com) (filament2print.com). Hier greifen wir lieber zu rPETG oder technischen Kunststoffen (3dtrcek.com).

Frage 3: Wie lagere ich recyceltes PLA richtig?
rPLA sollte wie normales PLA kühl, trocken und lichtgeschützt lagern. Hersteller empfehlen geschlossene Boxen mit Trockenmittel, insbesondere bei Kartonspulen (nice-cdn.com) (filamentive.com) (formfutura.com). Wenn Filament hörbar „knistert“ oder sehr rau druckt, hilft meist ein Trocknungslauf bei etwa 50 °C – das hat bei 33d.ch schon mehrere vermeintlich „schlechte“ Rollen gerettet.

Frage 4: Lohnt sich ein eigener Filament-Recycler für Maker, Schulen oder KMU?
Systeme wie 3devo, ProtoCycler oder Recyclebot zeigen, dass es technisch möglich ist, Fehldrucke wieder zu Filament zu verarbeiten (3devo.com) (redetec.com) (wikipedia.org). In der Praxis sehen wir allerdings, dass konstante Qualität, sauberer Durchmesser und reproduzierbare Eigenschaften einiges an Know-how und Wartung verlangen (arxiv.org) (filamentive.com). Für die meisten Schulen und KMU lohnt es sich eher, mit guten rPLA- und rPETG-Filamenten zu starten und Abfall zu minimieren, bevor sie in eigenes Recycling-Equipment investieren.

Frage 5: Wie gross ist der ökologische Vorteil wirklich?
Lebenszyklusanalysen zeigen, dass PLA-Recycling gegenüber Verbrennung oder Deponie deutlich weniger Treibhausgasemissionen verursacht (ncbi.nlm.nih.gov) (sciencedirect.com). Hersteller sprechen von CO₂-Einsparungen im Bereich von rund einem Drittel und mehr, wenn man auf recycelte Filamente umsteigt (filamentive.com). In Kombination mit kurzen Druckzeiten, sinnvollen Infill-Strategien und – wo möglich – erneuerbarem Strom wird der Effekt im Alltag deutlich spürbarer (ncbi.nlm.nih.gov) (mdpi.com).

Mini-Fazit: Was du aus rPLA rausholen kannst

• Nutze rPLA für Prototypen, Gehäuse und leicht belastete Funktionsteile – hier passt das Verhältnis aus Qualität und Nachhaltigkeit besonders gut.
• Halte ein sauberes PLA-Referenzprofil bereit und führe rPLA systematisch mit Testwürfeln und Funktionsbauteilen ein.
• Investiere ein wenig Zeit in Trocknung, Lagerung und Temperaturtuning – das verhindert 80 % der typischen Probleme.
• Kombiniere rPLA mit rPETG oder anderen Recyclingfilamenten, wenn du höhere Temperaturen oder mehr Zähigkeit brauchst.
• Den grössten Nachhaltigkeitshebel erreichst du, wenn Materialwahl, Druckstrategie und Strommix zusammenpassen.

Empfohlenes Video: Dieses Video zeigt anschaulich, wie Fehldrucke zu neuem Filament recycelt werden können – inklusive der Stolpersteine, die man bei einem eigenen Recycling-Setup im Blick haben sollte.

Passt gut dazu (interne Link-Ideen)

• 3D-Druck Toleranzen verstehen
• Filament richtig lagern und trocknen
• Infill und Perimeter: So sparst du Material, ohne Stabilität zu verlieren
• Materialwahl im 3D-Druck: PLA, PETG, rPLA und rPET im Vergleich
• Checkliste für nachhaltige 3D-Druck-Projekte in KMU und Schulen